追溯管理:轮毂产品质量追溯系统建设方案

1 汽车轮毂企业现状
汽车轮毂企业产量大、种类多，是典型的多品小批生产模式，随着全球经济一体化进程的加速，轮毂行业面临着日益激烈的国际竞争，企业开始更多地关注如何极速地响应市场变化，并通过不断提高服务水平以满足客户个性化的需求。

而传统的生产现场管理，对实时产出率、在线质量波动、工艺过程稳定性和产品质量追溯等生产现场信息缺乏有效的监控，出了问题只能在事后补救，这已无法满足当今复杂多变的市场竞争需要。因此，如何将轮毂生产作业透明化，找出影响产品质量和制造成本的动态问题，提高计划的实时性和灵活性，同时又能改善生产线的运行效率已成为每个轮毂企业所关心的课题。
  

通过采用二维码、RFID、物联网、大数据分析等技术，实现对企业生产过程的自动跟踪和正/反向追溯，实时监控设备及订单状态，实现质量管理、计划管理及订单管理。

n 生产过程追溯性需要：自动获得唯一编码，完整跟踪并记录轮毂的生产过程；

n 提供质量改进渠道：跟踪过程中及时发现问题，把质量问题控制在交货前，并通过汇总质量原因并反馈给上游信息化系统进行处理，如：PLM、OA、ERP系统等；

n 售后可追溯性：通过系统接口，为下游电商或各种查询机制提供数据。
 

① 材料库：
进入本系统中的原材料为已完成入库及检验流程的合格品，且遵循先进先出--FIFO原则；

② 熔炼铸造：
毛坯料进到熔炼铸造车间前，扫描批次码，开始入炉熔炼，待铸造成型后，出来的坯料将与熔炼铸造信息进行关联，并将关联信息写进RFID标签，与半成品料盒绑定。

③ 热处理：
热处理前对料盒进行扫描并记录热处理炉号，并关联信息至RFID标签。
 

④ 机加工：
热处理完成后形成新的批次号，即原有生产计划拆分为多个子计划，可同时开始生产。入口处放置RFID读写器读取批次信息，进行切削、螺栓孔/气阀孔等加工工序，按工艺规程完成尺寸、外观检查。为每个单件产品生成唯一标识二维码，该码将关联原材料批次号、铸造/热处理炉批号等。

⑤ 检测：
每台设备配备单独的检测模块，赋码后的单件轮毂进口端读取二维码信息，进行气密性检测，检测合格自动流转到下道工序，不合格品则被剔除，实现合格品与非合格品的自动分离。同时，SPC数据与检测图表能集成到系统中，同步上传至系统后台。
 

⑥ 涂装入库：
装盒完成后，系统打印条码由操作员粘贴至包装盒上，进入库房，库房人员扫描条码作入库操作，并装箱存放。

⑦ 返修：
不良品按照批次放置，盒上放置固定条码，系统自动记录每个批次的不合格品数量，当累积到一定数量时，系统给出提示，扫描每批不良品盒子上的条码，人工完善必要信息后形成新的批次，集中拆卸后进入返修工序。

 

图 业务流程支持
 

n 加强生产订单的跟踪和管理，提高准时交货率，缩短交货周期；

n 加强员工绩效考核，简化计件、计时等多形式的薪资管理；

n 加强工艺品质参数控制，提高产品质量；提高车间操作的可见度与管理的透明度；加强成本管理，减少各种生产异常发生的频率和损失程度，提高企业利润；

n 自动提供各种生产统计报表，为管理者提供效率改善分析工具；

n 提高数据采集效率和准确度，提高关键作业自动化管理，减少人力物力投入；